Лінійному елеватору працювати без власного зерна непросто
У пошуках зерна
Лінійному елеватору працювати без власного зерна непросто, і в сучасних умовах задля ефективної роботи доводиться робити кроки в напрямі оптимізації витрат і модернізації обладнання.
Відвідати філію «Ромодан» ТОВ СП «НІБУЛОН» нас підштовхнуло те, що у цьому регіоні компанія практично не має власних земель. Тобто елеватор працює на давальницькому зерні й на тому, що закуповує відділ трейдингу. Ще десять років тому по всій Україні спостерігався значний дефіцит елеваторних потужностей, і аграрії самі везли й продавали зерно на тих умовах, що пропонував елеватор. Нині ситуація інша: фермерів доводиться заохочувати, щоб вони привезли своє зерно. Тож було цікаво дізнатись, як підприємство працює та реагує на сучасні виклики.
Про елеватор
Філію «Ромодан» будували у два етапи: спочатку збудували вісім силосів по 5,5 тис. тонн і чотири по 2,5 тис. тонн, змонтували очисний комплекс, дві модульні сушарки Mathews Company 3180BEM, і 30 жовтня 2009 року підприємство розпочало роботу. Через три роки вирішили добудувати ще чотири місткості по 5,5 тис. тонн, збільшивши сумарно обсяг зберігання до 76 тис. 2013 року для підвищення продуктивності сушіння придбали шахтну сушарку Cimbria DMG-26R продуктивністю 100 т/год.
Оскільки у цьому регіоні «НІБУЛОН» не має земель в обробітку, тому елеватор планували тільки трейдинговий. Вибір локації спирався насамперед на наявність залізничної колії і станції поруч. Також тут була можливість забезпечити фронт подачі на 16 вагонів, що суттєво пришвидшує подачу вагонів. У результаті підприємство має змогу відвантажувати 52 вагони (3500 т) на добу, і це без власного тепловоза.
Упродовж усього часу експлуатації основною культурою, яку приймали, була кукурудза. Подекуди її частка доходила до 95%. Цьогоріч ситуація кардинально змінилась. Збільшилась кількість соняшнику, який прийняли на зберігання. Нині у п’яти великих силосах зберігається 12 тис. тонн цієї культури. Кукурудзу через низьку ціну аграрії намагаються зберігати самостійно, тому її частка менша, ніж зазвичай. До того ж вона надходить із поля практично з базовим рівнем вологості, і потреба в сушінні — мінімальна. Взагалі ж підприємство приймає пшеницю, ячмінь, сою (не ГМО), ріпак, соняшник і кукурудзу.
З початку експлуатації загальний обсяг перевалювання філії «Ромодан» становив 1 900 тис. тонн. Річні оберти складали по-різному: максимальний становив 200 тис. тонн, коли врожайність кукурудзи й інших культур була на максимумі, а середні показники — у межах 115–160 тис. тонн. Минулий сезон був не таким потужним — тоді прийняли всього 120 тис. тонн, проте частка давальницького зерна була значно більшою.
Про обладнання
Загалом елеватор оснащували обладнанням відомих брендів: Buhler, Cimbria, Symaga. Такий підхід, можливо, не найдешевший, але хотіли гарантувати безперебійну роботу підприємства на багато років. Так воно і сталось — навіть нині доводиться тільки перевіряти й вчасно обслуговувати обладнання з мінімальними витратами.
Пройдемось технологічним ланцюжком. На в’їзді з вантажівок відбирають зразки за допомогою двох пробовідбірників RAKORAF. Вагова тут розташована окремо, тому на зважування потрібно проїхати кілька десятків метрів вглиб території елеватора. Ваги — українського виробника «Булат». Для автотранспорту — 50-тонні, залізничні — 150-тонні.
Автомобіль перебуває на території елеватора від 20 хв до години, залежно від швидкості визначення показників. Найшвидше тестують кукурудзу, найдовше — пшеницю. Лабораторію обладнано повним комплектом сучасних приладів. Тут є експрес-аналізатор Infratec 1241, стаціонарний вологомір GAC2500-INTL, аналізатор зерна Instalab 700 для визначення олійності, прилад для визначення числа падіння ПЧП-7 й багато іншого.
Завальні ями вміщують усього по 30 т, однак високопродуктивне транспортне обладнання встигає «скачувати» зерно. Транспортери й норії Cimbria за годину переміщують до 250 т, тому немає потреби в буферному зберіганні зерна в завальних ямах.
Для очищення застосовують німець ку техніку: скальператори SCHMIDTSEEGER і сепаратор Buhler TAS-206 продуктивністю 250 т/год. За 15 років експлуатації жодних проблем з очищенням не виникало, тому можна сказати, що інвестиція в цю техніку була успішною. Силоси іспанської компанії Symaga відпрацювали 13 сезонів і підтвердили якість і зручність експлуатації. До речі, силоси оснащено нижніми воротами, куди може заїхати навантажувач.
Аспірація — українського виробництва й працює за схемою «циклон — вентилятор».
Для тимчасового зберігання вологого зерна використовують 60-тонні хопери виробництва «Югелеватор». Хопери працюють без зауважень, однак практика показала, що такого обсягу надто мало: зерно не встигає відлежатись і розподілити вологу. Це, мабуть, одне-єдине невдале рішення, яке ухвалили на етапі проєктування елеватора. Тому в планах підприємства — встановити хопер на 600– 700 т до однієї із сушарок, а також замінити один із зерносушильних комплексів на потужніший.
Про удосконалення
У процесі роботи додавали нові маршрути для оптимізації відвантаження — скорочували шлях від силоса до вагона, чим збільшували продуктивність і зменшували травмування зерна. Додавали засувки, самопливи тощо. Також модернізували маршрути від сушарок до силосів. Не зазнало оновлень тільки транспортне обладнання Cimbria — обійшлися мінімальним втручанням: замінили днища транспортерів у приймальних зонах.
Про сушіння
Нині на підприємстві працюють дві модульні сушарки американського виробництва Mathews 3180BEM продуктивністю 60 т/год за зняття вологи від 5 до 9%. Також є шахтна сушарка данського виробника Cimbria DMG26R продуктивністю 100 т/год. Цього обладнання вистачає для приймання до 2500 т кукурудзи з доведенням до базових показників. За умови роботи із зерном, що не потребує сушіння, або вологість перевищує базові показники всього на кілька відсотків, підприємство здатне прийняти до 5000 т/добу.
Витрати природного газу на зняття тонно-відсотка становлять у середньому 1,5 м³. До того ж потужніша сушарка Cimbria завдяки продуктивності й енергоефективнішій конструкції демонструє менші витрати: 1,3–1,4 м³.
Якщо порівнювати сушарки Mathewsі Cimbria, то першу потрібно чистити практично кожну зміну. У верхніх зонах — шостій і сьомій — відбувається налипання на решетах. Особливо це помітно, коли протягом доби трапляються значні коливання температури повітря. Налипання суттєво зменшує продуктивність сушіння і підвищує витрати газу. Із сушаркою Cimbria такого не стається.
Альтернативне паливо поки що не розглядають, хоча обговорення і навіть попередні обчислення періодично ведуть. Газ є зручним і забезпечує стабільне сушіння, тоді як пелети вимагають додаткової інфраструктури й персоналу, а скраплений газ — постійного підвезення та місця для зберігання.
Про автоматизацію
Для керування технологічним обладнанням елеватора застосовують програмне забезпечення, яке розробив власний IT-відділ. Упродовж експлуатації до програми неодноразово вносили зміни й доповнення, і тепер вона максимально відповідає потребам підприємства. Тут реалізовано систему блокувань, яка дозволяє вмикати обладнання тільки за дотримання певних умов. Сюди надходить інформація з датчиків, і в разі несправності оператор одразу бачить, що трапилось. Інформацію із системи керування можна подивитись через Інтернет. Архів подій зберігається на власному сервері, що дає змогу аналізувати роботу обладнання за рік.
Кожен транспортер або норію оснащено частотними перетворювачами, щоб точно регулювати швидкість їх руху. Коли транспортер заповнено на 100%, скорочується витрата електроенергії на транспортування, а також зменшується травмування зерна. Крім того, електродвигуни захищено від перепадів напруги та зникнення фази. Сьогодні перемотати електродвигун — надто дорого, тому дешевше і простіше вжити заходів з недопущення таких випадків.
Про відвантаження
Практично 99% зерна відвантажують залізницею. У зоні відвантаження над залізничною колією змонтовано вісім бункерів по 50 т. Одночасно завантажують чотири вагони, маневрові роботи проводять за допомогою лебідки. Якщо зерно не потребує додаткового очищення, час завантаження 16 вагонів становить 5–5,5 год. Це — близько 1000 т. Коли вагони подають без затримань, завантаження маршруту триває не більше як 20 год. До філії «Бессарабська» маршрут рухається 4–5 днів. Зерно перевозять як власними вагонами, так і вагонами експедиторських компаній.
Без електрики
Перші вимкнення електроенергії призводили до повної зупинки роботи. На під’їздах утворювались чималі черги, люди нервували, підприємство недоотримувало прибуток через зменшення обсягів перевалювання. Проте в грудні минулого року було придбано дизель-генератор потужністю 450 кВт, що дало змогу працювати одній зерносушарці, а також приймати та відвантажувати зерно. Максимальний час відсутності електроенергії минулого сезону становив 9 діб. У той час працював тільки 100-ківловатний генератор, якого вистачало для забезпечення приймання. І навіть цю операцію доводилось виконувати обережно, щоб не перевантажувати одне-єдине джерело живлення.
ГОВОРИТЬ ЕКСПЕРТ
Павло Тимченко, директор філії «Ромодан» ТОВ СП «НІБУЛОН»
— На мою думку підприємство здатне отримувати додаткову економію шляхом альтернативного електроживлення, а саме — сонячної електростанції. Вартість цього ресурсу буде тільки підвищуватися, тому власна генерація могла б частково компенсувати витрати. Для цього є відповідні земельні ділянки поруч із елеватором.
Ще одним напрямом оптимізації роботи підприємства є збільшення обсягу хоперів для вологого зерна, звідки його подають на зерносушарки. Ті 120 тонн, що нині є для однієї із сушарок, недостатньо для ефективної роботи. На сьогодні завершуються проєктні роботи, і після реалізації ми збільшимо обсяг зберігання вологого зерна до 1500 тонн. Це дасть змогу накопичувати зерно і доробляти його в періоди з дешевшою електроенергією, не створювати черги на прийманні.
Олексій Вєровчук, начальник служби організації та контролю діяльності елеваторів ТОВ СП «НІБУЛОН»
— Найбільший виклик, з якими стикнулись із початком війни, це спроможність експортувати. «НІБУЛОНу» для забезпечення експорту в умовах війни довелося будувати нову філію в акваторії Дунаю, бо серце компанії — морський перевантажувальний термінал у Миколаєві — і досі заблоковано. Логістичні витрати збільшилися в рази. Отже, через дорогу логістику й низькі ціни нині спостерігається тенденція, коли виробники забивають склади зерном і не хочуть продавати, бо, за їх словами, ціна не перекриває собівартість. Продають тільки ті, кому терміново потрібні кошти. Тож якщо в попередні роки після завершення збирання ціни на зерно починали поступово підвищуватися, тепер бачимо зворотний тренд. Пшениця і соняшник дешевшають, а разом із ними й кукурудза втрачає у вартості.
Багато наших водних елеваторів нині приймають і відвантажують зерно тільки автотранспортом. Є кілька філій, які баржами відправляють зерно до Кременчуцької філії. Там його перевантажують у вагони, і воно рухається до Дунаю. Частково це допомагає знизити витрати, але все одно логістика є складною.
Незважаючи на війну, ми розвиваємо наші елеватори. Більшість із них відносно нові — їх середній вік не перевищує 10–12 років. Вони мають нормальний рівень автоматизації, нині їх підтримують у робочому стані, виконуючи тільки точкові ремонти й оновлення. Однак у майбутньому є бажання покращити рівень автоматизації задля оптимізації операційних і виробничих процесів.
Розвиток кожного елеватора — це досить індивідуальний процес, який залежить від багатьох чинників: ринку, локальних умов, появи нових технологій. Тому всі можливості для розвитку ми розглядаємо, а найактуальніші оперативно реалізуємо.
Наприклад, сьогодні насамперед є бажання автоматизувати роботу лабораторій, щоб зменшити залежність від плинності кадрів. Також є потреба автоматизувати робоче місце оператора, який керує всім елеваторним обладнанням і зерносушарками. Загальним трендом є зменшення частки адміністративного персоналу. У нашому випадку ми мусимо компенсувати демографічні ризики засобами автоматизації, а також розширенням функціонала поточних працівників. Наприклад, той самий директор елеватора може одночасно виконувати функції головного інженера. Те саме стосується і технічного персоналу. Зрозуміло, що таке розподілення навантаження відбуватиметься за умов відповідного перегляду компенсаційного пакета.
Крім того, по трьох наших філіях є плани зі збільшення потужностей для зберігання. Нині триває підготовка й розроблення стратегії, обчислення вартості й підбір технології, а наступного року настане час реалізації планів. За іншими філіями відбувається фіналізація інвестиційного плану на 1–2 роки — розподіляють капітальні інвестиції для розвитку, підтримання або оновлення технологій.
Технологічна модернізація містить передусім оновлення обладнання на підприємствах радянського зразка з підлоговими складами, де є «вузькі» місця у вигляді малопродуктивних транспортних систем, замалих приймальних бункерів і оперативних місткостей, «повільних» точок відвантаження зерна, іншого обладнання, характеристики якого не відповідають вимогам компанії.
Окрему увагу приділяємо енергоефективності сушіння. Навіть недорогий газ, перемножений на добове споживання впродовж сезону, перетворюється на мільйони. Якщо є можливість витрачати менше газу, є привід замислитись над заміною сушильного обладнання на ефективніше. На багатьох наших елеваторах працюють модульні сушарки, які споживають відчутно більше газу, ніж сучасні шахтні сушарки. Тож для окремих елеваторів цей напрям інвестицій також відкритий.
Олександр Очеретний, директор департаменту «Якісне зберігання зерна» представництва «Buhler АГ» в Україні
— З компанією «НІБУЛОН» ми співпрацюємо вже багато років. Маємо три типи машин, які були поставлені за минулі роки — транспортне обладнання й очисні машини двох видів: барабанні скальператори LAKA і плоскорешітні сепаратори TAS. Також для одного з підприємств придбали фотосепаратор. Після монтажу і введення в експлуатацію обладнання переходило під нагляд спеціалістів «НІБУЛОНу». Вони самостійно обслуговують і змінюють налаштування, наша допомога для цього не потрібна. Технічний стан машин такий високий, що з цього боку питань до обладнання не виникає навіть з урахуванням великих обсягів перевалювання. Зношені решета спочатку замінювали на оригінальні, а нині користуються решетами іншого походження. Спочатку натрапили на певні труднощі, але, врешті-решт, їх подолали.
Хочу зазначити, що наша співпраця триває. Ми отримали запити на обладнання для нових об’єктів — спеціалісти компанії «НІБУЛОН» оцінили якість Buhler і впевнені в результаті.