Компанія «Агрорегіон» розпочала діяльність 2008 року в Житомирській області й одразу на місцевій базі підрозділу, що в селі Юрівка поблизу Любара, було встановлено баштову сушарку Meyer 2400S від компанії Brock, очисні машини та підлогові склади ангарного типу. Продуктивності сушарки в 40 т/год (за умови зняття 10% вологості по кукурудзі) вистачало для потреб підприємства в часи, коли земельний банк поступово накопичувався. Пізніше, коли оброблювані площі суттєво збільшились й окрім пшениці та кукурудзи почали вирощувати ячмінь, сою і соняшник, потужностей для доробки й зберігання стало замало. Частину зерна відвозили на чужі елеватори, на що витрачали чималі кошти. Відсутність залізниці поруч із Любарською базою також збільшувала витрати на логістику і перевалювання. Усе це призвело до того, що розпочався активний пошук зручного майданчика під будівництво нового елеватора.
Такий майданчик знайшовся у Мирополі на місці бітумного заводу. У 2017 році розпочалися роботи, і незабаром тут з’явилась робоча башта і два силоси на 5 і 7 тис. тонн. Також до першого етапу будівництва ввійшла залізнична гілка з фронтом подачі на 14 вагонів. Це значною мірою спростило роботу всього кластера: відпала потреба в послугах чужих елеваторів, з’явилась власна точка залізничного відвантаження, загальні витрати відчутно скоротились.
Головний «інструмент» елеватора
Після введення в експлуатацію першої черги будівельні роботи не зупинились. Було встановлено сушарку Strahl 20 000, яка досить добре показала себе на різних культурах: кукурудзі, ріпаку, соняшнику й інших. За добу встигали сушити 900 т і більше залежно від властивостей гібридів і вологості зерна.
Проте не все було так добре, як хотілось. Сушарка працювала відмінно, але постачання газу постійно супроводжувала купа бюрократичних моментів: ліміти, щоденні корегування обсягів споживання тощо. Це змусило власників замислитись про альтернативні джерела енергії, особливо коли ціна на блакитне паливо стала зростати. Враховуючи наявність значної кількості зернових відходів вирішили встановити твердопаливний теплогенератор.
Після вивчення ринку обрали обладнання компанії «ТЕФФ». У листопаді минулого року теплогенератор запрацював, і всю кукурудзу вдалося висушити без газу. Перший сезон експлуатації виявив переваги й недоліки цього обладнання. Насамперед — це низька собівартість сушіння (у 2–3 рази нижча). Також позбулися залежності від постачальників газу та всіх пов’язаних із цим ускладнень. З іншого боку, продуктивність сушарки помітно знизилась — на 20–25%, залежно від рівня вологості зерна. Якщо доводилось знімати 5–7%, втрати продуктивності були майже непомітними. Проте з вологим зерном робота уповільнювалась. Ураховуючи, що підприємство крім власного зерна приймає ще й фермерське, цей аспект дещо ускладнював роботу. Аби не втратити лояльність клієнтів, підприємство змушене було паралельно застосовувати сушарку Brock, що на базі під Любаром.
Теплогенератор «ТЕФФ» перший сезон відпрацював на соняшниковій пелеті. Результат отримали досить хороший, бо цей вид палива давав змогу працювати сушарці по кілька тижнів, не зупиняючись. Для очищення сушарки підбирали технологічні паузи, коли зерно переставало надходити через погодні умови або інші обставини.
Протягом першого сезону було накопичено достатню кількість зернових відходів, які будуть надалі використовуватимуть як паливо. Для цього вже готують нові програми для теплогенератора і сушарки. Це ще більше здешевить сушіння, проте є побоювання, що продуктивність зменшуватиметься, і саму сушарку доведеться чистити частіше.
Як усе працює
Проєктний обсяг одночасного зберігання становить 52 тис. тонн. Тут установлено шість силосів по 7000 т і два — по 5000 т. Досвід перших років показав, що цього достатньо тільки для власних потреб, та того іноді буває замало. Коли ж розпочалась активна співпраця з фермерами й надходження зерна зросло на 30–40 тис. тонн, вирішили додати силосів щонайменше на 20 тис. тонн. Для цього навіть розробили проєктну документацію, проте війна завадила реалізувати цю ініціативу.
Після першого року роботи побачили, що є потреба в автоматизації приймання автотранспорту. Тепер існує електронна черга — кожен автомобіль перед в’їздом звертається до охорони й отримує електронну реєстраційну картку. І тут немає значення, чи це свій автомобіль, чи сторонній — черга для всіх одна. Коли підходить час, автомобіль пропускають за електронною карткою на територію, де той одразу потрапляє на ваги. Автоматичним пробовідбірником «Кобра» відбираються зразки продукції, які миттєво потрапляють у лабораторію. Залежно від показників вантажівку спрямовують до однієї з двох завальних ям або на відвантаження у вагони. Усе відбувається через комп’ютер, кожен крок фіксують, тому немає потреби в пік сезону всім службам цілодобово бути присутніми на елеваторі. У сезон за добу вдається приймати до 80 вантажівок. Це близько 2000 т. Понад норму завантажені автомобілі тут не приймають — політика компанії категорично проти руйнування автошляхів, навіть попри вищу вартість логістики.
Транспортна система має номінальну продуктивність у 175 т/год, але фактично вона такою може бути не завжди. У проєкті розраховували на менш інтенсивну роботу, і тому діаметр самопливів в 300 мм не завжди здатен пропускати розрахункову кількість зерна. Це залежить від типу культури, її вологості, смітної домішки й інших чинників. Крім того, футеровка зменшила внутрішній переріз самопливів і частково загальмувала рух зерна. За словами головного інженера підприємства, самопливи бажано проєктувати так, щоб їх переріз після футерування відповідав розміру транспортерів. На сьогодні частину самопливів замінили й таким чином позбулись більшості вузьких місць у транспортній системі.
Транспортне обладнання і силоси придбали в компаній «Лубнимаш» і «ВаріантАгроБуд» (нині входить до складу KMZ Industries), і можна сказати, що якість усіх компонентів — на досить високому рівні. З початку експлуатації елеватор перевалив понад мільйон тонн, і поки що жодних форс-мажорів із боку обладнання не виникало. Слід також зазначити, що тут важливу роль відіграє служба головного інженера: за строками обслуговування стежать суворо, і коли підходить час сервісних робіт, ніхто не чекає зручного моменту — усе роблять відповідно до графіка.
Усі силоси оснащено аераційними й витяжними вентиляторами, кабельною термометрією й зачисними шнеками. До їх експлуатації питань не виникає, і складний минулий сезон показав, що все працює вкрай надійно. Труднощі з експортом призвели до того, що період зберігання значною мірою збільшився, і подекуди зерно стояло в силосах майже рік. Звісно, що виникали питання зі злежуванням, з’являлись осередки самозігрівання, і аерація не могла впоратись із проблемою. Особливо це стосувалося кукурудзи — тут зерна важкі й щільні, що створювало значний опір повітрю. Доводилось «ганяти» зерно по транспортній системі, втрачаючи якість, але уникаючи серйозніших проблем.
Для тимчасового зберігання перед сушінням або відвантаженням використовують два хопери по 500 т кожен. Зерно чистять машинами вітчизняного виробника Olis. Скальператор для первинного очищення відбирає рослинні рештки, каміння й інший великогабаритний непотріб. Його продуктивність — 100 т/год. Експлуатація показала, що якість первинного очищення є задовільною.
Сепаратор вторинного очищення працює із зерном перед його відвантаженням. Це досить відповідальна робота, враховуючи високі вимоги до якості продукції. І саме з цим завданням машина не завжди може впоратись. Наприклад, коли треба готувати партію зерна під експортні контракти із суворими вимогами щодо якості — якість очищення не є стабільною. Навіть власні удосконалення не допомогли покращити роботу машини. Сплачувати штрафи через невідповідну якість бажання немає, тож керівництво елеватора вирішило придбати сепаратор Buhler, і тепер очікують Перемоги, щоб і далі модернізувати підприємство. Проте сепаратор, що нині працює на елеваторі, не забиратимуть із виробничої лінії — він і далі виконуватиме менш відповідальні завдання.
Відвантаження розділено на два окремих маршрути, що досить зручно: можна одночасно вантажити вагони на двох гілках або одну з ліній перемикати на автомобільне відвантаження. На кожній точці відвантаження встановлено проміжні місткості по 60 т (одна — на автомобільній і по дві — на обох залізничних). Це дає змогу накопичувати потрібну кількість зерна і максимально пришвидшувати відвантаження. Також із часом було встановлено обладнання для вивантаження вагонів (коли якість зерна не відповідає встановленій).
Ураховуючи, що власного тепловоза підприємство не має, а залежність від Укрзалізниці часто призводить до затримань із подачею вагонів, в планах збільшити фронт подачі з 14 до 20 вагонів. Хоч дві реверсні лебідки допомагають рухати вагони по території елеватора, на завантаження маршруту витрачають близько двох діб. Свій тепловоз суттєво допоміг би, але Укрзалізниця висуває дуже багато вимог: депо, періодичне обслуговування сертифікованим органом, машиністи у штаті, надто велика кількість вимог. Вирішили поки що терпіти залежність від монополіста.
Задля вирішення логістичних труднощів були змушені придбати спеціальну машину для завантаження контейнерів і використовувати саме їх для перевезення зерна. Крім того, закупили 20 зерновозів — це вживані машини в хорошому стані, які придбали в Литві. Певною мірою це полегшило експорт продукції.
Окремо хочеться згадати й питання електропостачання. Незважаючи на наявність двох окремих гілок, що заходять до елеватора від різних джерел генерації, зупинок уникати не вдавалось. Проблему розв’язали кардинально: придбали дизель-генератор потужністю 600 кВт, чого цілком достатньо для роботи всього обладнання. За повного навантаження генератор споживає близько 100 л солярки з мінімальним навантаженням до 16 л.
Подолати логістичну залежність
Руслан Сідов зазначив, що для зменшення залежності від морських шляхів держава повинна побудувати на Заході країни вузькі залізничні колії задля швидкого потрапляння до європейських портів. Також можна працювати з переліком вирощуваних культур, активно розвивати напрям переробки, щоб зменшувати обсяг продукції, що експортується, і збільшувати її додану вартість. Тваринництво також здатне чималою мірою трансформувати зернову продукцію, а якщо і цього буде недостатньо, розвивати напрям екологічно-чистої продукції. У цьому випадку врожайність буде в рази меншою, але висока ціна забезпечить прибутковість на такому самому рівні. Коли до кожного напряму буде докладено відповідних зусиль на державному і навіть міжнародному рівнях, вітчизняний агробізнес зможе працювати набагато вільніше.
ГОВОРЯТЬ ЕКСПЕРТИ
Олександр Гурський, управитель елеватора «Миропіль» компанії «Агрорегіон»
— Сьогодні вся логістика змінилась — ми працюємо в напрямку Польщі, Словаччини й Румунії. Також плануємо постачання в бік Німеччини, Франції та Італії. Проте, якщо порти працюватимуть у вільнішому режимі, нам би не довелось шукати таких довгих шляхів для експорту. Щодо модернізації, то в нас є чіткий план розвитку. Ми розпочали активну роботу з місцевими фермерами, і перед війною розподілення власного і фермерського зерна становило приблизно 60 : 40. Це і перевалювання, і доробка, і зберігання. Тому назріла потреба в збільшенні потужностей для зберігання і доробки. Ми практично готові розпочинати модернізацію, єдиною перешкодою для цього є війна. Нині ми намагаємось бути ефективними, незважаючи на труднощі, пов’язані з енергетикою, логістикою й економікою, і я думаю, що нам це вдається. Ми не скоротили кількість працівників, усе власне зерно вдалося прийняти, доробити й зберегти, та ще й стороннє приймали, хоч і не в такій кількості, як у попередні роки.
Руслан Сідов, головний інженер ТОВ «АР Любар»
— Ми одразу відмовились від ідеї зі скрапленим газом, хоча, на перший погляд, це досить зручна альтернатива природному газу. На той момент скраплений газ був відчутно дорожчим, для нього треба було будувати сховище, і все одно протягом сезону ми змушені були б щодня завозити паливо. Пелети або зернові відходи можна накопичити заздалегідь і використовувати тоді, коли потрібно. Щодо зменшення продуктивності сушарки, то ми розуміли, що це цілком закономірне явище, і тільки пожалкували, що на стадії проєктування не врахували цей момент, обираючи сушарку. Однак у той час ніхто й подумати не міг, що доведеться сушити зерно пелетами. Теплогенераторів такої великої потужності на ринку також не було.
Юрій Фаренюк, директор ТОВ «ТЕФФ»
— Ми отримали завдання — збудувати твердопаливний теплогенератор для сушарки Strahl 20 000 тепловою потужністю 16 мВт. Оскільки елеватор на той момент уже було збудовано, була проблема вільного місця. Ми цю проблему успішно розв’язали: теплогенератор із системою приймання, зберігання і подачі палива вдалось розмістити між сушаркою і силосами. Газове господарство лишилось без змін, і за потреби сушарку можна перемикати на газ протягом години: перекрити потік повітря з теплогенератора і запустити потік повітря крізь газові пальники.
Теплогенератор працює на відходах очищення зернових культур, соняшнику, кукурудзи, а за потреби — на пелетах (соняшникових або деревних). Програма для шести типів палива вже встановлена в провідний комп’ютер, і оператору треба тільки обрати, на чому працюватиме теплогенератор.
Обслуговування теплогенератора здійснюється відповідно до регламенту — щотижня, щомісяця і щороку. Зазвичай усі роботи виконують працівники елеватора, і тільки річне обслуговування (електрика і контрольновимірювальні прилади) виконують відповідні спеціалісти «ТЕФФ».
Генератор є повністю автоматизованою системою забезпечення енергією сушарки. Основна мета повної автоматизації — безпечна експлуатація обладнання елеватора персоналом, забезпечення повного згорання палива, тим самим забезпечується мінімальний вплив на навколишнє середовище.
Система керування теплогенератором об’єднана із сушаркою й відповідає всім технологічним і безпековим вимогам експлуатації сушарки.
У разі будь-яких нештатних ситуацій генератор перекриває подачу гарячого повітря з генератора, воно вже не потрапляє всередину сушарки й спрямовується за її межі. Безпечна експлуатація — це наш пріоритет в роботі.
Вячеслав Степанчук, директор із монтажу та будівництва KMZ Industries
— Ефективність служби головного інженера можна визначити за кількістю проблем, що виникають саме в незручний час: коли обладнання працює з продуктом. Тобто чим менше проблем — тим якісніше працює служба головного інженера.
Планові постійні щоденні огляди обладнання й оперативний ремонт, детальні огляди разом із плановим ремонтом — усе це запобігає виникненню проблем. Тому всі розуміють, що якісне та своєчасне обслуговування обладнання професійною командою — це запорука надійної та тривалої експлуатації. А моніторинг стану обладнання за допомогою сучасних систем автоматизації значно покращує роботу служби експлуатації, збирає всі статистичні дані, дає змогу стежити за всім, що відбувається на елеваторі в режимі реального часу, навіть керувати процесами з будь-якої точки світу.
Відповідно, для зменшення можливих фінансових ризиків крім сучасного обладнання — і про це завжди говорить KMZ Industries своїм клієнтам — потрібно обов’язково мати професійну ко манду служби головного інженера та сучасну систему автоматизації.
The Ukrainian Farmer
