Хоч як би не критикували автоматичні твердопаливні теплогенератори, але статистика — річ досить уперта: з кожним роком дедалі більше українських аграріїв використовують саме тверде паливо для сушіння зерна. До того ж альтернативу обирають як малі, так і великі підприємства, і навіть агрохолдинги. Досить показовим прикладом є «УКРПРОМІНВЕСТ-АГРО», який дообладнав усі зерносушарки автоматичними твердопаливними теплогенераторами. Маючи природний газ, агрохолдинг сушить зерно на твердопаливній системі GRECO Group. А природний газ є резервним паливом.
Переобладнавши свої елеватори, агрохолдинг повністю готовий до можливого вимкнення природного газу.
Вдале рішення
Слід зазначити, що підприємство, розташоване в місті Гайсині Вінницької області, було побудовано 2016 року, а з 2017-го вийшло на проєктну потужність одночасного зберігання у 60 тис. тонн. Працюють тут тільки з власним зерном, переважна більшість якого — це кукурудза. Відповідно, обсяги сушіння зазвичай великі, оскільки за сезон доводиться перевалювати від 180 до 220 тис. тонн.
Ще до початку повномасштабного вторгнення цінова нестабільність природного газу змусила шукати більш прийнятні джерела енергії для сушіння зерна. Почали розглядати твердопаливні теплогенератори вінницької компанії GRECO Group, відвідали інші елеватори, де таке обладнання вже працювало, й отримали досить схвальні відгуки. Це підштовхнуло до ухвалення рішення, і 2022 року сушарку Bonfanti оснастили двома твердопаливними теплогенераторами потужністю 8 і 4 МВт. Вони можуть працювати одночасно або окремо — залежно від потреби в тепловій енергії. Наприклад, якщо нема потреби видалити значну кількість вологи й температура навколишнього повітря відносно висока, одного теплогенератора може бути достатньо.
Для збільшення продуктивності сушіння 2023 року підприємство придбало й установило ще одну зернову сушарку виробництва компанії LAW. До неї відразу замовили два теплогенератори GRECO Group по 6 МВт.
Обидві сушарки працюють на соняшниковій пелеті як паливі. Її купують у період найнижчої ціни й зберігають у власних складах. Так вдається зменшувати собівартість сушіння. Для зняття тонно-відсотка вологи по кукурудзі цього сезону витрачали близько 3,55 кг пелет. Тож можна порахувати, що собівартість сушіння (по паливу) становить близько 11 грн на тонно-відсоток. Якщо порівнювати з природним газом, витрати якого становлять 1,5–1,6 м³, це дешевше майже у 3 рази! До того ж варто не забувати, що газ навряд чи буде дешевшати. Україна має мінімальні запаси у ПСГ, і це відкриває тільки перспективи підвищення цін на блакитне паливо.
Практично без газу
На підприємстві вирішили другу сушарку взагалі не приєднувати до газу, хоча газове обладнання про всяк випадок придбали. Перша сушарка й досі приєднана до газової мережі, але тільки на випадок, коли ціна впаде до рівня, щоб сушіння стало дешевшим, ніж на твердому паливі.
Кожна сушарка за добу встигає просушити 1200–1500 т кукурудзи за зняття 5% вологи. Саме такий спосіб сушіння обрали через те, що значну кількість кукурудзи зберігають у полімерних рукавах із вологістю 18%. Коли зерно надходить із вологістю 23–25%, немає потреби одразу знімати велику кількість відсотків вологості — сушать до вологості 18% і закладають на зберігання. Коли ж настає час відвантаження, кукурудзу дістають із рукавів, досушують до базових 14% і відвантажують.
Очікування і реалії
За словами керівника підприємства В’ячеслава Кліменка, теплогенератори доводиться раз на одну-дві доби очищувати від золи (одне-два відра). Також раз на добу очищують циклони, де осаджується зола. Але на це витрачається мінімум часу, до того ж сушарки не потрібно зупиняти.
Для безпечної роботи з теплогенераторами прямої дії, коли сушіння відбувається за допомогою відпрацьованих газів, потрібно уважно стежити за чистотою обладнання й самої сушарки. Сушарку Bonfanti тут чистять раз на 2–3 тижні. Її конструкція досить вдала — всередині практично немає місця для скупчення органіки. В сушарці LAW доводиться постійно контролювати чистоту в одній зоні — вона добре відома, і її очищення триває 15–20 хв. Щоправда, для цього доводиться ненадовго вимикати подачу тепла, щоб забезпечити комфортні умови для перебування працівника всередині. Одночасно очищають циклони, тому загальні витрати часу на обслуговування не перевищують 30–40 хв — сушарка лишається завантаженою, зерно практично не охолоджується.
Коли тільки починали вивчати можливість встановлення теплогенераторів, на підприємстві переймались питанням внутрішньої паливної логістики. Однак власний досвід і досвід колег з інших підприємств довів, що це взагалі не проблема. Витратні бункери розраховано на роботу 24 год навіть за найнесприятливіших умов, тому завантажувати пелети доводиться усього раз на добу. Загалом працівники витрачають не більше як годину на обслуговування теплогенераторів. Це доступна платня за неабияку економію від використання дешевшого палива.
Щосезону як нові
У міжсезоння компанія GRECO Group самостійно проводить щорічне технічне обслуговування теплогенераторів і за потреби замінює або ремонтує відповідні деталі, тобто готує до майбутнього сезону. Оскільки вони єдині виробники твердопаливних теплогенераторів, які мають власну сервісну службу, що досконало знає свій продукт, це додає впевненості в готовності до нового сезону сушіння, і, як показує практика, проблем із технічним оснащенням не виникає навіть за найбільших навантажень.
ГОВОРИТЬ ЕКСПЕРТ
В’ячеслав Кліменко, начальник механізованого зерносховища ТОВ «ПК Зоря Поділля»
— Для нас питання вартості сушіння хоч і є важливим, але, мабуть, ще більше значення відіграє зручність використання того або іншого виду палива. Газове законодавство є досить складним. Користувачам доводиться витрачати багато часу (і грошей) на подолання бюрократії, і це не додає популярності блакитному паливу. Ліміти, перевірки, корегування — усе змушує виконувати додаткову роботу. І, врешті-решт, коли терміново потрібно ввімкнути сушарку, цього зробити не вдається через відсутність лімітів або інші обмеження… З теплогенераторами таких проблем не виникає — якщо є паливо, можна у будь-який момент розпочати роботу.
The Ukrainian Farmer
