Елеватор
Головне:
Елеватор

Під час будівництва елеватора в Андріяшівці увагу було приділено кожній деталі

Продуктивність у пріоритеті

Продуктивність у пріоритеті

Коли будують елеватор із розрахунку на значну продуктивність, кожній деталі приділяють особливу увагу

Планування — можливість для оптимізації 

Компанія МХП 2013 року збудувала в Андріяшівці елеватор, який увійшов до структури місцевого підрозділу «МХП-Урожайна країна». Метою будівництва було створення хабу для доробки й зберігання зерна, яке вирощують у цьому регіоні. Крім того, сюди планувалось звозити кукурудзу, пшеницю і сою, що закуповують для потреб холдингу. Ми вирішили детальніше дізнатися про це підприємства, про його створення, роботу в умовах сьогодення та перспективи розвитку. 

Наталія Дідух

Як розповіла Наталія Володимирівна Дідух, директор елеватора, усю роботу виконують злагоджено й оперативно відповідно до планів і завдань, які координує центральний офіс холдингу. Це стосується не лише приймання власного зерна і плану закупівель, а й графіка відвантаження різних культур. Їх відправляють на експорт і до власних переробних підприємств. Звісно, коригування можливі, бо на роботу впливають ринкові й погодні чинники, однак генеральна лінія є незмінною і стабільною. Така ситуація суттєво полегшує планування виробничих процесів і дає змогу суттєво оптимізувати поточні витрати. 

Нестандартне рішення 

Вибір місця базувався на кількох чинниках: близькість залізниці, наявність газової магістралі та електричних потужностей. В Андріяшівці знайшли старий бурякоприймальний пункт із залізничною гілкою. Локація була досить зручною з багатьох чинників, тому вирішили будувати елеватор саме тут. 

Щоправда, з природним газом не скла лося: діаметра труби не вистачало для приєднання потужних сушарок. За їх одночасної експлуатації на максимальній продуктивності навколишні села лишались би без блакитного палива. Постали перед вибором: тягнути окрему «нитку» за 13 км або скористатись альтернативними джерелами енергії. Порахувавши вартість «труби», яку потрібно було прокладати вздовж залізниці з її захисними зонами, вирішили відмовитись від природного газу на користь скрапленого. З 2014 року одну сушарку перевели на роботу з теплогенератором, що працює на соняшниковому лушпинні. Гранули виготовляють на власному підприємстві холдингу в Миронівці, і вантажівки, що їдуть сюди вантажитись зерном, привозять пальне. У результаті витрати на паливну логістику є мінімальними, вартість сушіння також зменшується. Ураховуючи сучасні ціни на газ, використання альтернативного джерела енергії дасть змогу бути ще конкурентнішим на ринку елеваторних послуг. 

Будівництво виконувала компанія з Дніпра — «Південьбуд». Від початку робіт до початку експлуатації знадобилося один рік. Обладнання обирали на рівні холдингу: оцінювали досвід експлуатації на інших підприємствах, а також техніко-економічні показники. У результат віддали перевагу таким брендам, як SYMAGA (силоси, хопери), PETKUS (сушарки, очисне і транспортне обладнання), «Лубнимаш» (очисне і транспортне обладнання). 

Дві сушарки PETKUS працюють на скрапленому газі, третя живиться від теплогенератора на соняшникових відходах

Три оберти — не межа 

Загальна потужність одночасного зберігання становить 64 тис. тонн по кукурудзі (80 тис. кубометрів), проте це не означає. що елеватор не здатен приймати більше. Начальник виробництва елеватора Сергій Іванович Кіт розповів, що за весь період експлуатації найбільшим показником перевалки стало 196 тис. тонн. Сюди ввійшли всі основні культури: кукурудза, пшениця, соняшник і соя. За останній рік перевалили тільки 150 тис. тонн через погодні чинники й слабкий урожай кукурудзи. Однак за обсягом це все одно становило близько 250 тис. кубометрів. 

Важливим є те, що не весь обсяг проходить крізь силоси — щорічно частину зерна закладають у пластикові рукави (від 160 до 200 рукавів залежно від року). Зазвичай у рукавах зерно зберігається незначний період, тому є можливість закладати зерно з незначним перевищенням вологості й смітної домішки. Багаторічна практика показала, що в холодну пору жодних проблем не виникає. Потім під час відвантаження показники доводять до потрібного рівня. 

Оптимальне приймання 

Якщо перевозять збіжжя з поля — приїздить по 4–5 машин одночасно. Якщо разом із ними привозять зерно сторонні компанії, установлюють часові обмеження. Наприклад, «МХП-Урожайна країна» возить своє зерно з 10:00 до 17:00, для інших фермерів призначають інший час. Якщо надходить інформація, що власне зерно чомусь перестають привозити, зв’язуються з фермерами й запрошують їх скористатися «вікном», що відкрилося. Від нагромадження автотранспорту під елеватором давно відмовилися, поважаючи ресурс власного і стороннього транспорту. Зазвичай ситуація ускладнюється під час збирання масових культур восени — коли соняшник і кукурудза надходять майже без зупинки, і кукурудзу доводиться сушити. 

Протягом доби встигають приймати 1300 т соняшнику або 1600–1800 т вологої кукурудзи й 2000–2200 т сухої. Продуктивність сушарок — 25 т/год, або 500 т/добу, тож якщо весь обсяг доводиться сушити, приймати 2000 т кукурудзи на добу досить важко. 

Відвантаження 

Одним із цікавих рішень в умовах обмеженого простору і досить короткої залізничної колії є використання мотовозу на базі трактора Т-150 із додатковими рушіями, що можуть рухатися по рейках. Це дозволяє не витрачати кошти на тепловоз й обслуговчий персонал для нього. Мотовоз здатен одночасно переміщувати 11 вагонів. За добу встигають відвантажувати 540 т соняшнику або 830 т кукурудзи. Це стало можливим завдяки власному вагонному парку — в кожен вагон вміщується до 70 т зерна. 

Персонал 

У компанії МХП працює тільки кваліфікований персонал, який якісно та вчасно виконує значний обсяг робіт: частина інженерного й адміністративного персоналу працює одночасно на кількох елеваторах. Це має сенс, бо комерційну частину роботи виконують із центрального офісу. На місцях виконують тільки ті функції, що забезпечують безпосередньо оперативну діяльність підприємства. Тому постійно тут працюють всього 45 осіб, а в сезон набирають лаборантів і машиністів. Останні пришвидшують розвантаження автотранспорту і беруть участь у закладанні зерна в пластикові рукава. Тобто в сезон загальна кількість працівників збільшується до 63 осіб. 

Дружня команда — запорука успіху

Люди працюють за залізничним графіком: день-ніч, відсипний, вихідний. Не працювати вночі підприємство не може через значне завантаження, і в такому режимі робота триває цілий рік. Наприклад, кукурудзу відвантажують аж до серпня включно, тоді як ранні культури починають надходити у червні-липні. За вісім років експлуатації елеватор повністю очищувався від зерна тільки кілька разів — завжди є перехідні запаси. 

Майбутнє 

На перший погляд можна подумати, що елеватор повністю відповідає потребам компанії і його подальший розвиток не потрібний. Однак насправді тут є можливість для розвитку, оптимізації й удосконалення. Наприклад, на 2022/23 роки запланована реконструкція очисного обладнання. Залежно від обставин буде встановлено додатковий сепаратор або замінено робочий на продуктивніший, щоб пришвидшити доробку соняшнику. 

Розглядається будівництво додаткової залізничної колії, бо на території вміщується всього 14 вагонів, і цього замало для оперативного відвантаження великих партій зерна. 

У компанії почали впроваджувати програму «Смарт-Елеватор», і на 2022/23 рік заплановано зробити «розумним» і підприємство в Андріяшівці. На рухоме обладнання встановлять датчики, які показуватимуть оберти двигуна, швидкість руху вертикальних і горизонтальних транспортерів, температуру і рівень вібрації. Статистика збиратиметься на сервері, а спеціальна програма відстежуватиме динаміку змін показників. Наприклад, коли робоча температура підшипника з дня на день зростає на 1–2 градуси, це свідчить про збільшення сил тертя через зношення, відсутність змащування або надмірне навантаження. Зношення рухомих деталей призводить до зростання вібрацій. Комп’ютер це фіксує і відправляє сповіщення головному інженеру або іншому спеціалісту, який відповідає за обладнання. Головною метою програми є точніше визначення причин поламок, їх запобігання завдяки аналізу змін робочих показників обладнання, пришвидшення ухвалення рішень щодо профілактики або ремонту. З тим присутність спеціаліста на об’єкті в багатьох випадках не є обов’язковою. Також стає можливим постійний контроль за станом виконання ремонтних робіт. 

Обладнання 

Оскільки надійність була в пріоритеті, обирали виробників, обладнання яких уже не перший рік працює в Україні. Не прив’язувалися до вітчизняного або імпортного — головне, щоб отримати максимально якісне і надійне й не переплатити надмірних коштів. Наприклад, для вагового комплексу придбали двоє ваг виробництва фірми «Булат». Тут об’єднались надійність, якість і зручність — за потреби обслуговування може виконуватись дистанційно. 

Коли придбали прилад ІНФРАТЕК, час на визначення показників суттєво зменшився

Для відбору зразків використовують автоматичний пробовідбірник Rakoraf. Усього на виконання лабораторних аналізів витрачається 10–12 хв, але якщо йдеться про ранні культури, часу потребується дещо більше — до 20 хв. Коли придбали прилад ІНФРАТЕК, час на визначення показників суттєво зменшився. У результаті машина проводить на елеваторі 15–20 хв, максимум — 30 хв. Усе залежить від того, якої якості привозять зерно. Сторонні поклажодавці за запитом можуть потрапити до лабораторії й переконатись, що отримані показники є реальними. За час роботи елеватора багато фермерів упевнились, що тут працюють чесно, тому перевіряти лабораторію нині практично ніхто не ходить. Наприклад, за минулий рік фермери всього двічі просились усередину, і після візиту спокійно співпрацювали далі. 

Після приймання зерно чистять за допомогою сепаратора PETKUS і БСХ-100 (забирають грубу домішку). Ще одна машина БСХ-100 використовується для вторинного очищення перед відвантаженням (за потреби). На сушарку відправляють попередньо очищене зерно. Очисна машина PETKUS була встановлена на початковому етапі — під час будівництва елеватора. Упродовж першої реконструкції встановили сепаратор БСХ-100 на приймання, за другої реконструкції вирішили встановити ще один сепаратор БСХ-100 на відвантаження. Це було потрібно, щоб позбавитись вузьких місць і досягти максимальної продуктивності приймання й відвантаження. Перед сушаркою зерно розподіляють за вологістю і зберігають у двох проміжних хоперах по 500 т кожен. Це дає змогу оптимізувати витрати на сушіння й отримувати більш рівномірну вологість на виході із сушарки. 

Для сушіння зерна використовують сушарки PETKUS — дві комбіновані й одну з відкритими парапетними пальниками (її переробили на роботу з теплогенератором харківського виробника Thermo Alliance на відходах соняшнику). Дві перші працюють на скрапленому газі й можуть сушити як олійні, так і зернові культури. Відповідно, один пальник установлено з теплообмінником, другий — без теплообмінника. Першим сушать олійні культури (щоб не перегрівати), кукурудзу сушать обома, бо тут потрібна більша потужність. 

Олександр Касьян

За словами головного енергетика Андріяшівського та Яготинського елеваторів Олександра Касьяна, витрати тепла на зняття тонно-відсотка відрізняються і залежать від того, скільки відсотків треба зняти. Якщо знімають тільки кілька відсотків, питомі витрати тепла великі, якщо ж потрібно знімати 8–10% і більше, ефективність сушіння зростає. За сезон купують 250–300 т скрапленого газу на дві сушарки, а також 400 т лузги для третьої. 

Скраплений газ зберігають у чотирьох підземних місткостях по 17,6 м.. Пальне привозять газовозами. З місткостей газ потрапляє в редукторну групу, де підігрівається й випаровується, а потім через підземну магістраль подається до сушарок. У кожній підземній місткості встановлено рівнеміри, які передають інформацію про залишок газу на комп’ютер головному енергетику й бухгалтеру. Опівночі фіксується фактична витрата газу, яку відразу списують. 

Лузга вивантажується й через норію подається у хопер для зберігання. Звідти її переміщують у топку, де вона спалюється. У чотирьох секціях камери допалювання нагрівається повітря, проходить крізь циклон, де очищується від золи, й далі вентилятором спрямовується до сушарки. Цей тип пального значно дешевший, і за можливості його використовують якомога більше. 

Для тривалого зберігання використовують п’ять металевих силосів Symaga: 2 . 20 000 м., 2 . 15 000 . і один на 10 000 м.. Найбільші використовують під олійні культури, в основному під соняшник, середні — під кукурудзу, а в «десятку» вантажать або кукурудзу, або щось із ранніх культур. 

Кожен силос оснащено кабельною термометрією. Інформація з кабелів виводиться на монітор в операторську — лаборанти спостерігають згідно з графіком за станом зерна. Якщо десь починає зростати температура, одразу ставляться до відома відповідальні за аерацію працівники, які можуть увімкнути провітрювання зерна. У будь-якому разі ситуацію до викачування силоса не доводять — це досить дорого, незручно і пов’язано зі збоєм планів із приймання й відвантаження. Щодо якості металевих конструкцій, то головний інженер запевнив, що вони служитимуть ще багато десятиліть без жодних проблем. 

Переміщення зерна по елеватору здійснюється тільки ланцюговими транспортерами. Досвід експлуатації показав, що вони досить ощадно працюють із зерном, і зауважень до роботи не виникає. Футеровка зношується, але це витратні матеріали, які швидко замінюються. Зерно може пошкоджуватись більше через власний стан — якщо воно надто м’яке або надто крихке. Але агрономічна служба підібрала такі гібриди, що абсолютно нормально витримують переміщення ланцюговими транспортерами. Від гібридів, що легко пошкоджуються, відмовились. 

Транспортери й норії взяли від PETKUS і «Лубнимаш». Німецьке обладнання ставили під час будівництва, а другу чергу оснастили вітчизняним обладнанням через привабливе співвідношення ціни та якості. Експлуатація показала, що транспортне обладнання PETKUS є значно витривалішим: футеровка почала стиратися тільки тепер, після семи років активної роботи. На вітчизняному обладнанні футеровки вистачає всього на кілька років, і потім потрібно її замінювати. 

Після будівництва 

Експлуатація перших років показала, що елеватор має працювати продуктивніше. Цього вимагав ринок і постійне зростання обсягів виробництва «Урожайної країни». Під час реконструкції додали нові короткі маршрути, які дозволяють працювати і чистим і сухим зерном із мінімальним його переміщенням. Наприклад, коли зерно дістають із пластикових рукавів і відправляють на відвантаження, воно переміщується найкоротшим маршрутом. Якщо раптом відсоток смітної домішки перевищує норматив, її видаляють за допомогою очисної машини, встановленої безпосередньо над комплексом залізничного відвантаження. Тож і в цьому разі зерно рухається за оптимальним маршрутом. Із самого початку тут було змонтовано одну лінію приймання й одну лінію відвантаження (виробництва PETKUS). З часом побудували ще по одній — з обладнанням від «Лубнимаш». 

Аспірація 

Системи аспірації працюють разом з очисними машинами, а також на відвантаженні. Сушарки оснащено системою закривання вентиляторів під час циклу вивантаження зерна, тож усе сміття лишається всередині й осаджується в окремих місткостях, з яких відвантажується у біг-беги. Територія елеватора практично чиста навіть у розпал сезону приймання й сушіння. Навколо підприємства розташовано житлові будинки, тож до цього питання підійшли особливо уважно. 

Сушарки раз на три доби обов’язково чистять. Раніше це робили рідше, але через значне завантаження обладнання вирішили не ризикувати й щоденно витрачати кілька годин для очищення однієї сушарки. 

Фумігація 

На відвантаження вирішили не встановлювати систему фумігації зерна, бо за весь період експлуатації підприємства реальної потреби в цьому не побачили. Зерно зберігається відносно недовго, протягом цього часу патогени не встигають себе проявити. Однак значну увагу приділяють фумігації силосів, приймальної групи та транспортного обладнання, щоб уникнути загроз новому врожаю від тогорічних комах і хвороб. 

ДОВІДКА 

МХП є вертикально інтегрованим бізнесом, що гарантує стабільно високі стандарти якості завдяки великим масштабам виробництва. Компанія відповідає за всі стадії процесу виробництва курятини: від виробництва інкубаційного яйця до розповсюдження й продажу фінальної продукції, від вирощування власних зернових до виробництва необхідних для годівлі птиці комбікормів. Це забезпечує повний контроль за якістю та собівартістю — від поля до столу. Унікальна бізнес-модель і значні інвестиції в розвиток і будівництво нових виробничих об’єктів із високим рівнем ефективності є значною перевагою компанії на ринку. 

ЧИТАЙТЕ БІЛЬШЕ

Журнали