Показники рентабельності сушарок, якими послуговуються агрокомпанії, не завжди на користь замінників природного газу
Значне подорожчання природного газу позначилося на підвищенні собівартості робіт із доведення вологості зерна до базових стандартів його показників. Відтак, дедалі частіше можна почути запевнення в тому, що класичні технології сушіння безперспективні й застарілі. Проте реальні показники рентабельності, якими з газетою «АгроМаркет» поділилися агрокомпанії, ставлять під сумнів це категоричне твердження.
На полові й пелетах
Широко застосовує альтернативні види палива для промислового сушіння зерна група «Агротрейд». Цей холдинг обробляє 65 тис. га сільгоспугідь на Чернігівщині, Сумщині, Полтавщині, Дніпропетровщині та Харківщині, зберігаючи свій урожай у сховищах, які можуть вмістити 559,1 тис. тонн зерна (значну його кількість експортують і використовують як посівний матеріал).
Намагаючись оптимізувати витрати енергоносіїв на роботу численних промислових об’єктів, як каже керівник технічного відділу ПТД Сергій Щербань, 10 котлів на різних елеваторах було переведено на пелети й непідготовлену полову, що залишається після сушіння та очищення, перевили котел із потужність в 2,5 кВт для отримання пару для виробництва гречаної крупи на 100% роботу на гречану лузгу, на часі — перехід до сушіння зерна «без газу». У серпні 2015-го, як відомо, собівартість зниження вологості на один тонно-відсоток на блакитному паливі становила близько 7,5–8 грн (це вартість тільки палива, якщо обчислювати тільки собівартість природного газу, вона не включає в себе ні заробітну платню, ні амортизаційні відрахування тощо). А на біомасі перші три роки це коштуватиме 6–6,2 грн, далі цей показник становитиме 1,5–1,52 грн. Важливий акцент: інженери холдингу зробили ці розрахунки для вітчизняного обладнання, що має лише деякі імпортні елементи. Щодо витратних механізмів, то притопок на альтернативному паливі нині стане в середньому 1500 грн/кВт з окупністю не більше як три роки. Якщо брати сушіння по кукурудзі з середньою вологістю 25% протягом 50 діб за виробничий сезон із продуктивністю 350 т/доба, то собівартість біомаси становитиме5 150–250 грн/т. Також додається вартість електроенергії — 10 коп. на тонно-відсоток сушіння та витрати на логістику становитимуть у межах 10 коп./тонно-відсоток доставки сировини для роботи сушарки.
Ні соломи, ні роботи
Інше підприємство — «Зерновик» (Кіровоградська обл., 15 тис. га в обробітку) — розпочало використовувати альтернативне паливо ще п’ять років тому. Зерносушарку польського виробництва (потужністю 50 т/год), що працює на соломі, встановили ще під час будівництва елеватора, розрахованого на 100 тис. тонн зерна одночасного зберігання. Розрахунок, як каже директор підприємства Володимир Ігнатенко, був таким: собівартість використання соломи за зниження вологості зерна на один тонно-відсоток не перевищуватиме 2 грн. Відтак, основні витрати йтимуть на логістику — доставку тюків до сушарки з різних відділень підприємства. Всі обчислення підтвердились, і собівартість сушіння не перевищувала цього показника, але… не витримала сушарка. В сезон пікових навантажень при збиранні врожаю кукурудзи з високою вологістю імпортне обладнання почало ламатися. Десятки тисяч тонн вологого зерна, сміття та домішки серйозно пошкодили його шахти, а якість сушіння погіршилися. Крім того, потрібна була така велика кількість сировини для цілодобового завантаження котла сушарки, що витрати на її вчасне постачання почали стрімко зростати! Тому, обрахувавши, у яку копійчину влетить підприємству ремонт сушарки та логістика соломи, вирішили придбати іншу, що працює на природному газі.
Тріскою дешевше
ФГ «Росинка» на Черкащині протягом кількох років працює виключно із сушаркою на альтернативному паливі. Це — шахтне рішення, що використовує подрібнену деревну тріску. Фермер Олександр Поліщук, що є його власником, має в оренді 1000 га ріллі, щороку збираючи близько 10 тис. тонн зерна. У 2013 році він збудував власний сушильний комплекс із продуктивністю по кукурудзі 7,8 т/год за планового зняття вологості з 24 до 14%. Основною сировиною для комплексу стала деревна тріска. Її виробляють дробильною машиною, подрібнюючи хмиз і дрова. Головний показник роботи сушильного комплексу ― собівартість тонно-відсотка зняття вологи з кукурудзи — торік становив приблизно 2 грн. Причому тут ураховано всі витрати господарства, зокрема, й «білу» зарплату працівників.
Потрібні обсяги тріски (300–350 т/рік) для роботи комплексу заготовлюють з літа — аби її вологість на момент сушіння кукурудзи була оптимальною (35–40%). Крім того, використовують як сировину зерновідходи (на сезон приблизно до 100 т), тирсу будь-якої фракції, а також пелети. Їхня тепловіддача вдвічі вища, ніж у щепи, але собівартість сушіння зростає. Тому для фермера економічно вигідно використовувати саме тріску (у серпні 2015-го собівартість такого сушіння зерна становила приблизно 240 грн/т, а пелетами ― 1200 грн/т).
Експертна оцінка
Кожній потужності — свої пріоритети
Навіть за високої вартості природний газ буде основним енергоносієм для промислового сушіння зерна (понад 300 т/добу), переконаний Дмитро Шкорупєєв, аналітик ринку елеваторів. Водночас за менших потужностей (200–300 т/добу)рентабельно комбінувати різні види палива, а для невеликих (до 200 т/год) — використання альтернативного палива взагалі є пріоритетним, оскільки йдеться про невеликі обсяги забезпечення сировиною. Наприклад, для сушіння вологої кукурудзи з 24 до 14%, з потужністю завантаження 300 т/добу. треба 4500 м³природного газу на добу або 9 т пелет. Для цілодобової стабільної роботи елеватора з такими обсягами робіт треба або щодоби везти вагони пелет, або будувати гігантські сховища для їх зберігання. Собівартість логістики сировини стає критичним чинником і значно перевищуватиме витрати на сушіння.
Треба визначитися, чим найвигідніше замінити газ
Економічні показники переваг використання зерносушарок на альтернативному паливі, як порівняти з природним газом, залежать від бази порівняння, каже Роман Штельмах, технічний директор KMZ Industries. Зокрема, за «нульової» вартості сільськогосподарських відходів невелике господарство має змогу окупити інвестиції в обладнання за 1–3 сезони (якщо замінити теплогенератор). Для великих зерносушарок із продуктивністю понад 100 т/год зростуть витрати на сировину для альтернативного палива. Втім, аби остаточно з’ясувати для себе доцільність переходу на тріску, солому чи сухі качани, слід провести ретельний економічний аналіз і зважити на те, що ціна на природний газ буде ринковою чи близькою до неї.
Якщо ж господарство таки вирішило стати незалежним від блакитного палива, треба визначитися, чим його найвигідніше замінити. Це може бути електроенергія, біогаз, біодизель, пелети, дрова тощо. Обов’язково заздалегідь знайдіть постачальників сировини, або створіть її власне виробництво. Визначаючи доцільність переведення зерносушарки на альтернативний енергоносій, можна користуватися як економічним аналізом, так і принципом зменшення витрат. Якщо таки вирішите виробляти власне біопаливо, то треба зробити оцінку його собівартості в перспективі терміну окупності інвестицій на переобладнання, а також визначити суму економії внаслідок заміщення природного газу. Загалом і сучасні, і вироблені раніше сушарки вітчизняних виробників можуть бути переобладнані під різні види палива.
Олександр Горда
газета “АгроМаркет”, вересень 2015 року
Усі авторські права на інформацію розміщену у газеті “АгроМаркет” та інтернет-сторінці газети за адресою https://agrotimes.ua/journals належать виключно видавничому дому «АГП Медіа» та авторам публікацій, згідно Закону України “Про авторське право та суміжні права”.
Використання інформації дозволяється тільки після отримання письмової згоди від видавничого дому «АГП Медіа».
AgroTimes
