Порахувати просто
Серед усіх видів палива для сушарок найзручнішим є природний газ. Він забезпечує стабільні параметри сушіння й дає змогу швидко їх змінювати. Однак висока вартість цього енергоресурсу змушує власників великих і малих елеваторів переходити на дешевші види палива. Найчастіше це твердопаливні котли, що можуть працювати на пелетах із різних органічних матеріалів. На ринку є кілька компаній, які пропонують твердопаливні теплогенератори різної потужності для елеваторів. Вони обіцяють бездоганну роботу без будь-яких проблем, однак щоб так і було, потрібно враховувати особливості конструкції і технологічних процесів, що відбуваються всередині теплогенератора.
Наприклад, теплогенератори без теплообмінників, що сушать зерно безпосередньо відпрацьованими газами, мають забезпечувати відсутність сажі та іскор на вході до сушарки. Цього досягти непросто, тому важливо обирати перевірених виробників обладнання, щоб не довелося усувати серйозніші проблеми, ніж висока ціна на газ.
Теплогенератори, що працюють із теплообмінниками, безпечніші, однак їх конструкція передбачає значне зниження продуктивності сушарки. Тож для забезпечення нормального процесу сушіння доведеться купувати теплогенератор помітно більшої потужності. А це зайві капіталовкладення, які потім розподілятимуться на собівартість послуг підприємства.
На власному досвіді
Досить цікавим є приклад одного агропідприємства з Чернігівщини, де сушили зерно за допомогою природного газу, аж доки його вартість не підвищилася до 30 грн/м.. Стало зрозумілим, що таке дороге сушіння відчутно збільшить собівартість продукції. Тож було вирішено терміново знайти альтернативу, і в результаті практично за тиждень придбали й установили твердопаливний теплогенератор вітчизняного виробництва без теплообмінника.
Директор агропідприємства зазначив, що вони для сушіння 300 т зерна витрачають 3500–4000 м. газу. Це приблизно 150 тис. гривень за цінами листопада. Після приєднання до шахтної сушарки TORNUM твердопаливного теплогенератора на сушіння такої самої кількості зерна почали витрачати 8 т пелет, що коштують 56 тис. гривень. Витрати на паливо стали меншими майже втричі. Однак існує кілька нюансів, що знижують загальну ефективність твердопаливного котла. Наприклад, щоб теплоносій не був забрудненим сажею, потрібно чистити котел щодня або через день. Крім того, щотижня треба виконувати ретельніше очищення й обслуговування котла. Загальний час простою — не менше як 10 год на тиждень. І щоразу доводиться зупиняти сушарку, що автоматично означає додаткові втрати енергії. Якщо працювати на газу, таких зупинок можна уникнути й висушити на 150 т зерна більше.
Через особливості конструкції твердопаливний котел дещо зменшив продуктивність сушарки. Почали сушити на 5–10% менше, порівнюючи з газом, однак це особливо не вплинуло на роботу підприємства. Ураховуючи різницю вартості сушіння, на таке можна взагалі не зважати.
Агропідприємство купує пелети в біг-бегах, які зберігають у приміщеннях колишньої ферми. Щодня телескопічний навантажувач завантажує пелети в приймальний бункер місткістю 7–8 т. Повного бункера вистачає для роботи сушарки протягом доби. З бункера паливо в котел подає шнековий транспортер, що працює автоматично відповідно до встановленої температури теплоносія.
Директор підприємства розповів, що експлуатація теплогенератора вимагає додаткових витрат робочого часу. Кількість персоналу збільшувати не довелось — він встигає виконувати всі потрібні операції. Питання розв’язали простим підвищенням заробітної плати. Коли порахували всі реальні витрати й інвестиції, з’ясувалося, що собівартість сушіння за допомогою теплогенератора зменшується не в 3 рази, як виходить з порівняння витрат палива, а всього у 2,5 раза.
Експлуатація показала
Під час експлуатації сушарки з те плогенератором було помічено, що, незважаючи на систему очищення теплоносія, у зерно потрапляє незначна кількість сажі. Інші показники також дещо відрізняються. Однак усе — в межах допустимого, і жодного разу від лабораторій не було скарг на чистоту зерна.
Постачання пелет розраховується з добової потреби у 7–8 т. Відповідно, на місяць — не менше як 200 т, а на три місяці, протягом яких відбувається активна робота теплогенератора, потрібно 600–700 т пелет. Паливо привозять і зберігають у біг-бегах у приміщеннях колишньої ферми.
Температура теплоносія витримується досить стабільно, без помітних відхилень. Проте сушарка нині працює в ручному режимі, тоді як на газу вона працювала в автоматичному. Вологість зерна на виході відрізнялась від установленої всього на 0,2%. Тобто якщо для кукурудзи встановлювали базову вологість у 14%, сушарка видавала зерно вологістю 13,8–14,2%. Коли ж почали працювати з теплогенератором, коливання вологості збільшилось до 0,5%. Відповідно, ту саму кукурудзу нині отримують із вологістю 13,5– 14,5%. Не зовсім те, чого б хотілось, але знову ж таки варто згадати про економію коштів.
Підприємство вирощує тільки кукурудзу й соняшник, тож і сушить тільки ці дві культури. Для соняшнику встановлюють температуру теплоносія 40–50 °С, для кукурудзи — 100–105 °С.
Ще одна альтернатива
Як уже зазначалося вище, в Україні пропонують теплогенератори кількох відомих виробників як вітчизняних, так і закордонних. Однак окремо хочеться виділити фінський бренд Alfaflame, дилером якого є українське представництво TORNUM. Твердопаливні теплогенератори Alfaflame мають відносно невелику потужність і здатні сушити від 5 до 11,6 т кукурудзи на годину, знімаючи 10% вологості.
Теплогенератор Alfaflame працює з ефективним теплообмінником «повітря-повітря». Для первинного й вторинного повітряного потоку застосовують вентилятори зі змінною продуктивністю. Це дає змогу точно регулювати температуру теплоносія й досягати мінімальних відхилень вологості зерна від завданого рівня. Конструктори передбачили можливість роботи у широкому діапазоні температур теплоносія незалежно від температури навколишнього повітря.
Теплогенератор керується з центральної консолі з програмованим логічним інтерфейсом і сенсорним екраном. Також тут реалізовано сім протоколів безпеки, які гарантують безпечне використання теплогенератора.
Низькі витрати на технічне обслуговування досягають завдяки автоматичній системі видалення золи, а теплообмінники, що легко очищуються, гарантують мінімальний час простою.
Важливо, що теплогенератор може працювати не лише на пелетах, а й на деревній трісці та суміші зернових відходів із тріскою. Однак слід пам’ятати, що за використання вологого палива (із вологістю 20–50%) його витрата може збільшитись удвічі. Крім того, буде складно керувати сушаркою через перепади температури теплоносія.
Довідка
Компанія Alfaflame Oy є фінським сімейним підприємством, яке з 2013 року проєктує й виготовляє різні теплогенератори, що працюють на твердому паливі. У разі замовлення під ключ виробник зобов’язується оснастити теплогенератор системою автоматичного керування.
Акціонери компанії мають багаторічний досвід проєктування зерносушарок і печей, а також продажу сільськогосподарської техніки. Тверде паливо також використовують як основне джерело енергії для сушіння зерна на фермі, що належить акціонерам, які нею й керують. Компанія розташована у Південній Фінляндії в регіоні Сало. Розробка та виробництво власної продукції дає конкурентну перевагу перед іншими компаніями в галузі. Тут виготовляють усі компоненти теплогенераторів — від металевих корпусів до димарів і систем автоматичного керування.
The Ukrainian Farmer
