Будуючи будь-який елеватор, слід уважно підходити до кожного етапу — проєктування, вибору обладнання, будівельних і монтажних робіт. Кожна помилка, припущена на кожному з цих етапів, рано чи пізно проявиться й потребуватиме вирішення. Щоб не потрапляти в такі ситуації, варто пильніше обирати підрядників. Великий досвід буде перевагою, а низька ціна має примусити замислитись — чи не економлять на працівниках і не наймають людей із вулиці й без досвіду.
З обладнанням ситуація подібна: перевірити ефективність роботи кожної машини можна тільки на практиці, коли підприємство вже збудоване й починає працювати. Тому тут найкраще довірити вибір обладнання спеціалістам, які спроєктували й побудували не один елеватор і добре знають, як працюватиме транспортер, норія або сушарка певної моделі.
Ми відвідали Капітанівське ЗЗП і поспілкувалися з директором підприємства Дмитром Бобровим. Він розповів про новітню історію цього об’єкта й поділився власним досвідом роботи.
До 2013 року Капітанівське ЗЗП було звичайним елеватором радянського будівництва з підлоговими складами. З переходом у власність I&U Group у 2013 році почалася реконструкція першої черги. У підлогових складах повністю замінили верхні галереї, встановили металеві труби й нові стрічкові конвеєри. Також відновили нижні галереї й установили там нові ланцюгові транспортери. Одночасно було збудовано робочу вежу й установлено сушарку Tornum 8-33/4. У 2014 році було збудовано п’ять металевих силосів по 8000 м.. Обладнання купували як в українських, так і закордонних виробників. Монтаж виконувала компанія «Торнум», яка поставила власну сушарку й транспортне обладнання Skandia Elevator.
Приймання і відвантаження
На сьогодні елеватор здатен приймати до 5000 т пшениці на добу. З кукурудзою також проблем не виникає. Дещо повільніше приймається соняшник, оскільки його складають у різні місткості залежно від умісту олії (цей показник визначають у лабораторії). Розділяють соняшник на три групи: 50% і більше, 48–50% і менше за 48% олії. Відповідно, між кожною машиною можуть бути незначні паузи, допоки не звільниться завальна яма.
Елеватор збудовано так, що є чотири напрямки місць зберігання зерна. Тобто можна розкладати зерно на два боки в підлогові склади й на два боки в металеві силоси. Щоб можна було оперативно відвантажувати зерно, слід брати його одночасно з двох точок. Для цього можна залучити силоси й склади: з кожного напрямку виконується вторинне очищення, після чого зерно спрямовується на відвантаження.
На відвантаження в залізничні вагони встановлено дві місткості по 50 т. Доки переставляють вагон, вони наповнюються. Проєктом було передбачено тільки одну транспортну лінію на вивантаження. Однак цього було недостатньо, і зверху по тій самій галереї проклали ще одну, що суттєво збільшило продуктивність відвантаження.
Для автомобільного відвантаження поки що працює одна точка, але планується встановлення другої. Це особливо критично під час відвантаження соняшнику: цю культури слід ретельніше очищувати, що потребує більше часу. Автомобілі відвантажуються швидко — оскільки зерно починають готувати заздалегідь. На момент заїзду першого автомобіля вже є певний запас, і в процесі роботи зерно продовжують готувати. Тому ніяких затримок із відвантаженням не виникає.
Сушарка — головний інструмент
Дмитро Бобров розповів, що сушаркою Tornum повністю задоволений. Вона має чотири секції над шахтою (для вологого зерна) й обладнана циклофанами. До речі, це була перша в Україні сушарка TORNUM із таким обладнанням — його замовили не тільки через турботу про довкілля. Поруч із елеватором проживають люди — до найближчих осель усього 50 м, тож доводиться уважно стежити за екологічною складовою виробничих процесів. Щоб обладнання працювало без проблем, щодня очищають труби. Для цього навіть виготовили спеціальні щітки, якими за 20 хв можна (під час перезміни) підготувати сушарку до роботи.
На цьому етапі потужність сушарки використовується не повністю. Однак уже цього року планується продовжити будівництво силосів, що в результаті дасть змогу сушити зерно з максимальною продуктивністю. Нині протягом доби вдається сушити 2000 т кукурудзи, знімаючи 4,5–5% вологості (з 19% до 14–14,5%).
Повне завантаження сушарки — 180 т. У зв’язку з невисоким рівнем вологості зерна продуктивність конвеєра (максимальна — 150 т/год) скорочують до 90%, температуру теплоносія обмежують до 70 °С, і зерно не перегрівається.
Середні витрати газу на зняття тонновідсотка становить 1,32 м.. Як зазначає сам директор, є до чого прагнути в плані енергоефективності. Але такий показник з’явився не просто так. Багато кукурудзи зберігається по господарствах у пластикових рукавах, що дає суттєву економію на логістиці в сезон. Пізніше, коли звільняється місце на елеваторі, кукурудзу звозять, орієнтуючись на контракти поставки. Рівномірності у цьому процесі, як відомо, не буває, як не буває стабільної логістики в зимовий період. Відповідно, сушарку доводиться часто зупиняти, що не може не вплинути на витрати блакитного палива. Якщо в сезон збирання, коли сушіння відбувається без зупинок, добові витрат газу становлять 4–5 тис. кубометрів, то у зимовий період витрати зростають до 8–10 тис.
Будні елеватора
Для забезпечення потрібної продуктивності транспортні системи працюють на великій швидкості. Це іноді стає причиною неприємних наслідків. Річ у тім, що разом із зерном приїжджають молотки, ломи й інше залізо. Якщо це потрапляє в норію, протягом секунди виходить із ладу 10–15 ковшів одразу. Тому всі працівники (лаборанти, охоронці на вході), що мають відношення до розвантаження автомобілів, уважно стежать, щоб нічого не було у вільному доступі й відкритому стані.
Представники «Торнум» приїжджали тільки на початковому етапі для виправлення недоліків і налаштування обладнання. Нині у цьому немає потреби — за потреби можна зателефонувати й отримати консультацію. Обслуговування пальників виконує компанія FlameService — закон вимагає, щоб це робила сертифікована організація. Сервіс виконується раз на рік, і це не для відписки, а щоб самому не потрапити в ситуацію, коли елеватор зупиняється у розпал сезону.
Увага на деталі
Проєкт передбачав використання не зовсім якісних очисних машин. Було встановлено сепаратори Denis французького виробництва, які забезпечували достатню якість тільки первинного очищення. З доведенням зерна до експортних вимог виникли труднощі. Наприклад, під час роботи з кукурудзою ці машини могли працювати з надто низькою продуктивністю, що створювало затримки з відвантаженням. Тільки з приходом до керівництва Дмитра Боброва у 2018 році очисні машини замінили на Buhler. Це дало змогу збільшити швидкість відвантаження з 5 до 50 вагонів на добу.
Після чотирьох років експлуатації зробили ремонт клапанів. Ланцюгові транспортери кіровоградського виробництва довели до пуття, і вони почали працювати без жодних проблем, так само, як і транспортери Skandia Elevator. Це вдалося зробити завдяки підібраній команді технічних спеціалістів, які знають свою справу і відповідально ставляться до своєї роботи.
Загалом на сьогодні підприємство ефективно працює, і в технічному плані є практично досконалим. Плани щодо подальшої розбудови свідчать про хорошу економіку, а її неможливо досягнути в умовах, коли не забезпечується стабільна робота обладнання.
Владислав Олійник
журнал The Ukrainian Farmer, лютий 2021 року
Усі авторські права на інформацію розміщену у журналі The Ukrainian Farmer та інтернет–сторінці журналу за адресою https://agrotimes.ua/ належать виключно видавничому дому «АГП Медіа» та авторам публікацій, згідно Закону України “Про авторське право та суміжні права”.
Використання інформації дозволяється тільки після отримання письмової згоди від видавничого дому «АГП Медіа».
The Ukrainian Farmer
