Виробництво біогазу є доволі перспективною нішею для українських агровиробників. За розрахунками «Біоенергетичної асоціації України», бажано мати хоча б 20% відходів тваринництва у міксі із сировиною, вирощеною на щонайменше 3 тис. гектарах угідь. Тож навіть середні господарства, інвестувавши у цей напрям, можуть створювати продукт із високою доданою вартістю й щонайменше забезпечити себе власним газом. За словами комерційного директора ТОВ GidroBak Дмитра Жидкова, ще донедавна вироблений біогаз запускали в когенераційні установки для виробництва тепла й електроенергії. Нині біогазові комплекси воліють виробляти біометан, щоб мати можливість експортувати продукцію на глибоко дефіцитний ринок ЄС, який до 2050 року воліє стати економікою з нульовими викидами парникових газів.
Основний елемент
— Кожен біогазовий комплекс — індивідуальний. Багато залежить від обсягу сировини, яку агровиробник має намір переробляти, близькості до газорозподільчої мережі тощо. Щоб урахувати всі особливості майбутнього об’єкта, ми залучаємо фахівців із проєктування й будівництва, — наголосив Дмитро Жидков.
Серцем біогазової установки без перебільшення є ферментатор, де відбувається анаеробне бродіння заздалегідь подрібнених органічних речовин, у результаті чого утворюється біогаз. Зазвичай це бетонована споруда циліндричної форми з еластичним куполоподібним верхом.
— Куполи виготовляють із поліестеру, спеціально призначеного для контакту з метаном: його властивості не дозволяють газу проникати через тканину. Водночас матеріал має захист від природних чинників і розрахований на температури від –30 до +70 °С. Щільність матеріалу становить 900–1100 г/м², — розповів Дмитро Жидков.
За його словами, нещодавно ТОВ GidroBak підписало угоду про співпрацю з нідерландською компанією Membrane Systems Europe — одним із провідних європейських виробників гнучких мембран для біогазових куполів. Тож тепер на українському ринку розширився вибір якісної продукції, призначеної для біогазових станцій.
— Наші партнери також можуть постачати додаткове обладнання: газоаналізатори, аналізатори тиску, запобіжні клапани, спеціальні пристрої для закачування та перекачування газу й підтримання тиску, — зазначив Дмитро Жидков.
Обмежений строк експлуатації
Куполи постійно перебувають у робочому процесі, тож строк експлуатації мембран будь-якого виробника обмежено 10 роками.
— Матеріал куполів містить еластоміри, які з часом вивітрюються, тож тканина втрачає свої гнучкі властивості, стаючи твердішою та більш крихкою. Звісно, покриття має захисний шар від ультрафіолету, але сонце робить свою справу. А на внутрішню поверхню активно впливає сірка, що міститься у біогазі. Тож зовнішнє та внутрішнє агресивне середовище передбачають заміну куполів раз на десять років, — зазначив комерційний директор ТОВ GidroBak.
За його словами, перші біогазові заводи побудували у 2000-х рр., тож нині фактично наближається завершення строку експлуатації куполів.
— Спочатку до нас звернулись представники компанії «Оріль-Лідер», яка входить до структури МХП. Вони замовили ремонт одного з куполів газгольдерів на біометановому заводі підприємства у Єлизаветівці. Згодом аналогічне замовлення щодо заміни купола надійшло від компанії «Сігма» з Дніпропетровщини, де також виробляють біометан із 2016 року, — акцентував Дмитро Жидков.
Він наголосив на важливості обстеження хоча б раз на рік поверхні на відсутність пошкоджень і тріщин.
— Якщо працівник підприємства виявив певні пошкодження, внаслідок яких газ може виходити на поверхню, краще залучити фахівців. Адже встановлені нами куполи підлягають сервісному обслуговуванню. Тож навіть якщо в замовника немає спеціалістів для огляду, ми можемо провести ревізію, надати висновки й за потреби провести ремонт поверхні. Проте такі роботи відбуваються тільки тоді, коли у ферментаторах немає газу.
Кропітка процедура
Якщо в агропідприємства виникла потреба щодо заміни мембрани або встановлення нового купола, спеціалісти Gidrobak швидко прорахують вартість робіт і вартість монтажу. І після визначення всіх референтних точок і погодження проєктної документації починається виробництво мембран. Строк виробництва залежить від розмірів і кількості куполів. Мінімальний строк поставки й монтажу — від 21 робочого дня.
— Для монтажу куполів потрібно залучати додаткову спецтехніку. Тому це кропіткий процес, що потребує залучення додаткових кваліфікованих фахівців, яких на ринку небагато, — констатує Дмитро Жидков.
За його словами, доставка й установлення мембран триває один-два тижні, залежно від складності замовлення й розміру куполів. Після монтажу всю технічну документацію та відповідну сертифікацію передають клієнту.
— Наші фахівці навчать персонал правильної експлуатації та обслуговування, — підсумував Дмитро Жидков.
The Ukrainian Farmer
